Монтаж минераловатных матов

Огнезащита металлических конструкций позволяет увеличить предел огнестойкости за счет теплоизолирующих экранов, замедляющих нагрев металла. Благодаря современным материалам конструкционные узлы не теряют своих функций, сохраняя прочностные характеристики в течение всего пожара.

В качестве средства теплоизоляции и огнезащиты минераловатные маты применяются для защиты дымоходов, воздуховодов, печных шахт и прочих частей здания с любым классом пожарной опасности. Срок службы системы огнезащиты минераловатными матами сравним с длительностью эксплуатации объекта.

Прошивной мат представляет собой композиционный материал из базальтовой ваты. Благодаря покрытию из армирующей сетки и фольги огнезащитный мат инертен к высоким механическим нагрузкам, давлению, высоким температурам. Также он обладает звукоизолирующими свойствами и прост в монтаже.

Требуемый предел огнестойкости стальных конструкций (от 30 до 180 минут) достигается использованием минераловатного материала соответствующей толщины.

- R30, R45, R60,... - число после буквы R - это время (мин.), на которое огнезащита должна гарантированно оградить металлоконструкцию от огня

Компоненты огнезащитной системы:

• Минераловатные маты.
• Клей на различных основах.
• Монтажные гвозди.

Этапы монтажа минераловатных матов

1-й этап. Подготовка поверхности к установке огнезащитных матов.

В зависимости от месторасположения объекта план подготовки может несколько меняться:

1. С использованием воды: выполняется гидродинамическая очистка и/или мойка поверхности воздуховода от пыли, грязи и строительного мусора под высоким давлением.
2. Если в условиях строительства запрещено использование воды: выполняется в случае невозможности применения воды в условиях строительства — ручная очистка и мойка специальными техническими моющими средствами.

При выполнении любого из вышеописанных способов нельзя забывать, что поверхность воздуховода чаще всего изготовлена из оцинкованной стали. Поэтому при выборе чистящих средств и способов очистки нужно выбирать те варианты, которые не повредят цинковое покрытие.

Если воздуховод из черной стали и не обработан грунтовочным слоем поверхность конструкции очистить от ржавчины, окалины, обеспылить и обезжирить. Ржавчина удаляется до 2 степени по ГОСТ 9,402 . В последующем поверхность высушивают. Далее следует нанести антикоррозийную грунтовку ГФ-021, ГФ 0163.

Если имеется антикоррозийное покрытие с участками отслаивающегося, поврежденного, антикоррозийного покрытия. Поврежденные участки механически зачищаются и покрываются новым слоем антикоррозийного состава (ГФ 0163 или ГФ021).

Воздуховоды из оцинкованной стали очищают от пыли, грязи и обезжиривают при помощи моющих составов, просушивают.

2-й этап. Монтаж огнезащитных экранов.

Существует несколько типов материалов и технологии их монтажа различны. Рассмотрим наиболее популярные варианты:

А) Огнезащитные экраны, монтируемые с помощью клеевого состава.

Этапы монтажа:

1. Осуществляется раскрой материала с учетом размеров воздуховода и требуемого нахлеста.
2. Подготавливается огнезащитный клеевой состав.
3. Выполняется нанесение полученного состава на поверхность воздуховода. Это может быть выполнено вручную, с помощью кисти или валика, либо безвоздушным способом с помощью специальных инструментов безвоздушного нанесения.
4. Подготовленный на первом шаге рулонный материал приклеивается к защищаемой поверхности фольгой наружу.
5. Места стыков наклеенного материала дополнительно закрываются специальной алюминиевой лентой.

Б) Огнезащитные экраны, монтируемые на штифты.

Порядок выполнения работы:

1. При помощи прибора для контактной сварки на поверхность корпуса воздуховода прикрепляются специальные штифты.
2. На приваренные штифты насаживается мат, а затем закрепляется прижимными шайбами.
3. Стыки между матами дополнительно соединяются проволокой.

3-й этап. Контроль качества.

Проверка качества огнезащиты проводится путём выборочного обследования и измерением толщины огнезащитного слоя. Измерение толщины огнезащитного покрытия производят в местах, выбранных случайным образом и равномерно распределенных по длине.

Контроль качества работы осуществляется методом визуального осмотра. Для измерения толщины покрытия применяют штангенциркуль, магнитный толщиномер или приборы для измерения геометрических параметров. Всё оборудование должно ежегодно проходить поверку.

Также, внешний осмотр не должен выявить монтажных зазоров, провисаний, отслоений и других дефектов.