Нанесение полимочевины

Преимущества

Собственный завод по нанесению промышленных покрытий площадью более 2000 кв.м.
Компания имеет большую материально-техническую базу в виде современной строительной техники и технологического оборудования производства Европы и США, что обеспечивает безотказную работу на объекте.
Огромный опыт выполнения работ на технически сложных и опасных объектах
За время работы компания реализовала большое количество крупных и средних объектов высокой степени сложности в различных отраслях промышленности (см. Референц-лист).
Сильный проектный отдел
Кадровые ресурсы - это обученный и аттестованный инженерно-технический и рабочий персонал: промышленные альпинисты, пескоструйщики, абразивоструйщики, промышленные маляры, изолировщики, общей численностью более 100 человек.
Большой парк строительной техники и оборудования
Для выполнения высотных работ нами используется собственная подъемная техника: коленчатые самоходные подъемники на дизельной базе, а также строительные леса, вышки-туры.
8 технологий очистки и 9 технологий покраски
Для выполнения высотных работ нами используется собственная подъемная техника: коленчатые самоходные подъемники на дизельной базе, а также строительные леса, вышки-туры.
Работы без предварительного авансирования
Компания имеет возможность начинать работы без авансирования, за счет собственных средств, благодаря сформированным оборотным фондам, и выдерживать операционные циклы до 3-х месяцев (на крупных проектах).
Компания имеет внушительный пакет лицензий и сертификатов по разным стандартам качества
Компания и персонал компании аттестованы и функционируют по трем системам менеджмента качества:
- ISO 14001:2015,
- ISO 9001:2015,
- OHSAS 18001:2007.
Гарантии качества
При реализации проектов с утвержденными регламентами в соответствии со стандартами ISO, компания принимает на себя гарантийные обязательства на срок от 5 лет.

Нанесение полимочевины в компании «ВекФорт»

Полимочевина — это продукт, родственный с полиуретаном, однако, имеющий более высокие физико-химические свойства, высокий срок службы покрытия, химическую стойкость, высокую износостойкость. Реакции изоцианатного предполимера и полиамина.

В свою очередь изоцианат может быть иметь алифатическую и ароматической природы. Данный фактор существенным образом влияет на стойкость покрытий из полимочевины к ультрафиолетовому излучению. Алифатическая полимочевина является более дорогим материалам, т.к. устойчива к УФ-излучению, ароматическая полимочевина менее устойчива к УФ-излучению и имеет свойства выцветать.

Области применения напыляемой полимочевины:

Бесшовная гидроизоляция гидротехнических сооружений, тоннелей, резервуаров, кровель, фундаментов, подвалов.
Антикоррозионная защита трубопроводов, резервуаров, технологического оборудования.
Гидроизоляция дорожного полотна.
Антикоррозионная защита мостов, судов, несущих металлоконструкций.
Устройства покрытий промышленных полов.

Преимущества технологии напыляемой полимочевины:

Высокие физико-механические показатели антикоррозионная и гидроизоляционная стойкость, стойкость к воздействию химически агрессивных сред.
Высокая скорость отверждения покрытия, что позволяет эксплуатировать конструкцию уже через несколько часов.
Оборудование для нанесения полимочевины позволяет нанести покрытие с высокой скоростью, что обеспечивает экономию трудозатрат. Покрытие толщиной до 2,5 мм наносится за один технологический цикл (один проход) без промежуточной сушки.
Возможность изменения рецептуры композиции для придания требуемых свойств покрытия.
Высокие адгезионные свойства покрытия ко всем конструкционным материалам: стали, бетону, кирпичу, древесине.
Длительный срок службы покрытий, до 50 лет, в зависимости от условий эксплуатации.
Высокая износостойкость и устойчивость к истиранию.
Возможность проведения работ при температуре окружающей среды от –40 до +60 °С.
Эксплуатационные характеристики позволяют сохранять покрытие при перепадах температур от -60 до +250°С.
Превосходные декоративные свойства покрытий.
Экологичность и безопасность для здоровья человека.

Недостатки напыляемой полимочевины:

Относительно высокая цена на сам материал.
Дорогостоящее оборудование для напыления.
Чувствительность к подготовке поверхности.

Общий алгоритм проведения работ по нанесению полимочевины

1.Подготовка поверхности.

Подготовка стали осуществляется в соответствие с международным стандартом ISO 8501. Производится абразивоструйная очистка поверхности до степени SA–2,5. Варочные брызги, заусенцы удаляются ручным механизированным инструментом. Острые кромки закругляются. Масляно-жировые загрязнения удаляются растворителями или техническими моющими средствами. Требуемая шероховатость составляет 45–60 мкм.

Подготовка бетона осуществляется в соответствие с требованиями международного стандарта EN 1504. Бетонная поверхность обрабатывается методом гидроабразивной (водопескоструйной очистки) или гидродинамической (высоким давлением) очистки. С поверхности бетона удаляется грязь, цементное молочко, масляно-жировые загрязнения, слабо закрепленные элементы бетона. Поверхность должна быть чистой и сухой и шероховатой. Допустимый предел влажности согласно СНиП 3.04.03 не более 4%. При наличии дефектов бетона производится его ремонт в соответствие с нормами EN–1504.

2. Нанесение полимочевины.

Перед нанесением полимочевины для наилучшей адгезии и снижении расхода полимочевины на поверхность бетона металла желательно нанести грунт. Это могут быть эпоксидные или полиуретановые грунты.

После нанесения грунта и его последующей сушки, осуществляется контроль состояния грунтовочного покрытия на предмет его адгезии. Перед нанесением полмочевины контролируются параметры температуры, влажности и точки росы. Температура должна соответствовать требуемым нормам для конкретного вида полимочевины, влажность не должна превышать 80%, а точка росы не должна быть минимум на 5°С ниже температуры подложки (поверхности).

Нанесение полимочевины осуществляется с помощью установки безвоздушного нанесения с раздельной подачей Graco Reactor E–XP1. Толщина сухого слоя полимочевины составляет от 1 до 3 мм. После нанесения выдерживается срок до полной полимеризации, который составляет 10–12 часов.

3. Контроль качества покрытия.

Контроль качества покрытия осуществляется на предмет сплошности покрытия. Операция на стальных конструкция производится с помощь электроискрового дефектоскопа. На бетонных поверхностях визуально.

Контроль адгезии (сцепления) покрытия осуществляется приборным способом с помощью адгезиметра.